1. Vor dem Formarbeiten
Rohstoffe mit Streifen, Kabel, Fluss. Wir müssen strenge physikalische und chemische Tests durchlaufen, bevor es gestellt wird. Streifenkopf- und Schwanzdocken, ein oder doppelte Draht -Unterwasserschweißen in gerolltem Stahl durch automatisch untergetauchtes Lichtbogenschweißen.
2. Der Formprozess
Elektrischer Kontakt -Druck -Messgerät, um beide Seiten des Förderdruckzylinderdrucks zu kontrollieren, um die reibungslose Abgabe des Streifens zu gewährleisten. Der Wirt ist zentral gelegen. Sie sollten daher immer überprüfen, ob Sie die vertikale Rolle (insbesondere um den Kopf) einstellen, um die Abgabe der Streifenkanten streng nach dem festgelegten Route zu gewährleisten, das durch das Meshing Point -Design läuft. Durch die Bildung von externen oder internen Steuerrollen müssen die Umfangsumfangs, die Rohrovalität, die Geradheit und andere Compliance -Standards die Anforderungen erfüllen, müssen bis zum gewünschten Datum weiterhin Anpassungen vornehmen.
3.. Der Schweißprozess
Das Schweißspaltkontrollgerät, um sicherzustellen, dass die Schweißnahmslücke die Schweißanforderungen, den Durchmesser, die falsche Seite und die Schweißspalte streng kontrolliert wurden, sollte die Qualität der Formnähte kontinuierlich beobachten, die die falsche Seite, geschlitzt usw., nach der Brücke nach der Brücke nach dem Winkel, der Qualitätssicherung bildet. Wenn außergewöhnliche Umstände die Arbeitsbreite des Streifens, die Kantenvorbiegung, die Lieferungsposition mit oder ohne geringe Änderung des Rollwinkels und um rechtzeitige Korrekturmaßnahmen überprüfen sollten. Die Hersteller von Hebei -Lautnahtschweißstahl, die derzeit inner- und Außenschweißen von der US -amerikanischen Lincoln -Schweißmaschine für Einzel- oder Doppeldrahtschweißungen verwendet werden, werden dadurch eine stabile Schweißqualität erhalten. Hersteller von geraden Nahtstahlrohrherstellern sollten die Qualität der Formnaht kontinuierlich beobachten, die falsche Seite, geschlitzt usw. finden, sollte den Winkel der Hinterachse fein abtun, um die Qualität des Formteils zu gewährleisten. Wenn außergewöhnliche Umstände die Arbeitsbreite des Streifens, den Randvorbiegerstatus, die Lieferungsposition, der kleine Rollenwinkel ohne Änderungen überprüfen sollten und rechtzeitige Korrekturmaßnahmen ergreifen.
4. Erkennung
Nach dem Schweißen der Schweißlinie kontinuierliche Ultraschallverletzungsprüfungen, um eine 100% ige Abdeckung der nicht zerstörerischen Prüfung der Spiralschweißung zu gewährleisten. Wenn defekte, automatische Alarm- und Sprühetiketten, Produktionsleute so einstellen, dass die Prozessparameter eingestellt werden, und Defekte entfernen.
5. Verpackungsbibliothek
Rohrendbearbeitung, so dass die Ende vertikaler, schräg und stumpfe Kante genau kontrolliert wird. Durch die Verwendung von Luftplasma -Schneidemaschinen wird ein einzelnes Rohr geschnitten. Klinge mit einem stumpfen oder beschädigten Schaden sollte sofort durch neue Klingen ersetzt werden, und neue Klingen, bevor der Steinstein polierte Klingenspitze sein muss. Nach dem Auftragsbritterneiger erneut vor dem Gebrauch nach dem Schleifen des Blattfehlers.
Postzeit: Aug-08-2023